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(TPM)設備管理與全員生產保養

【課程編號】:MKT015613

【課程名稱】:

(TPM)設備管理與全員生產保養

【課件下載】:點擊下載課程綱要Word版

【所屬類別】:設備管理培訓

【時間安排】:2019年08月30日 到 2019年08月31日3980元/人

2019年07月13日 到 2019年07月14日3980元/人

【授課城市】:上海

【課程說明】:如有需求,我們可以提供(TPM)設備管理與全員生產保養相關內訓

【其它城市安排】:蘇州 深圳 廣州

【課程關鍵字】:上海TPM培訓,上海設備管理培訓,上海設備保養培訓

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課程背景:

《TPM全員維護設備管理》的這門課程將介紹先進科學的的設備維修保養管理體系,整個系統接受過日本精益生產管理大師岡野,設備高級維護師中本、之崇利、大村等維修組織的定向培訓,并到日本、韓國等先進企業參加過全套維護維修的學習,同時在國內多家工廠內成功實施過的實戰系統。同時,結合智能智造PLM軟件系統、機器換人等先進管理理念融入課程體系與大家共同分享設備維修保養技術,它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題,值得大家共同參與和探討,為企業贏來安定高效低成本運營管理的美好明天!

課程收益:

本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后,回到國內結合中國文化背景,全面而系統地將理論與實戰的結合起來,針對中國企業的實際管理水平,把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體,讓學員輕松愉快地掌握TPM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從TPM管理中獲益,同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點:

1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的TPM理念與運作模式。

2. 掌握全面、系統、細化的TPM設計與跟蹤管理體系。

3. 課程設計具有專業性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、CIMS、RFID、PLM等為主導的關聯改善管理技術。

4. 課程不設強制性認可,鼓勵學員大膽提問,現場互動交流。企業的現狀不同,所面臨的問題也不同,“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”,只有把脈問診,才能開出適合企業自身的良藥妙方。

5. 課堂設組互動學習,提問,辯論等多種交流溝通方式,讓學員在刺激中掌握難記的知識點,在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。

課程對象

總工程師,制造總監,生產/設備/工程部經理,生產/設備主管,維修工程師等企業設備管理和維修的人員,新購設備采購人員、新購設備導入的品質評估人員、安全管理人員、倉庫管理員、固定資產管理員等。

課程大綱:

第一章 TPM 基礎知識管理

1. 什么是TPM

① TPM的衍生過程

② 以提升設備綜合效率為目標

③ 建立以設備一生為對象的生產維修系統

④ 確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產

⑤ 涉及設備的規劃,使用和維修等相關部門

⑥ 從領導到一線職工,以小組為單位的自主活動,推行全員參與

2. 先進制造業的TPM管理模式

① 尊重設備

② 尊重工藝

③ 尊重產品

④ 尊重環境

3. 設備全效率管理指標的設計與運用

① 設備稼動率計算與運用

② 時間稼動率計算與運用

③ 性能稼動率計算與運用

④ 綜合效率的計算與運用

⑤ 一次良品率的計算與運用

⑥ 工程良品率的計算與運用

⑦ 綜合良品率的計算與運用

4. MTBF設備的可靠性提升管理

① 概念

② 計算方法與運用

5. MTTR設備的可靠性維修提升管理

① 概念

② 計算方法與運用

6. 設備故障管理指標的設計與運用

① MTTR:平均維修時間管理

② MTBF:平均故障時間管理

7. TPM與RCM兩套設備管理系統的區別

① TPM與RCM共性點

② TPM管理的側重點

③ RCM管理的側重點

第二章 設備維護團隊人員的建設管理

1. 如何對設備關聯人員進行培訓指導

1.1 對設備操作員的培養管理

① 如何對現場人員進行安定化的設計管理

② 對設備操作者員進行哪些基礎教育

③ 為什么對設備操作員要進行品質意識教育

④ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

⑤ 如何設定操作員的KPI管理內容

1.2對設備維護人員的培養管理

① 維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育

② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養

③ 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

④ 如何設定維護人員的KPI管理內容

1.3對設備關聯人員的再教育管理

① 杜絕換崗后導致設備故障頻發

② 新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓

③ 長期休假后復工的再培訓

④ 辭職后再入職人員的再教育

⑤ 特殊設備工種要專門培訓

⑥ 工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育

⑦ 工程內崗位多能工的教育

⑧ 系統教育后要關注哪些內容

⑨ 對現場維護人員的工作態度進行區分管理

第三章 設備日常維護保養管理

1、TPM設備的日常維護保養管理

① 日常例行保養內容

A.現場操作人員對5S維持管理

B.設備操作員對日常點檢內容的執行

C.防漏(油、氣、電、料、水等)管理

D.現場操作人員對簡單故障的維修處理

E.現場技術員對一般故障的維修處理

② 日常5S的標準管理內容

A.5S管理(整理、整頓、清掃、清潔、安全)

B.無灰塵及臟污

C.治工具擺放整齊

D.縱橫管理

E.無泄漏

F.無破損

G.落實責任到位

③ 點檢項目的判定依據及判定方法標準化

H.專用點檢

I.通用點檢

J.日常點檢

K.定期點檢

L.點檢方法

M.管理基準值的規定

N.點檢責權義的規定

O.結果判定及運行指令的管理

④ 點檢標準的部位與項目明確化

A.預防性維修檢查

B.可能性發生點

C.設備損耗點

⑤ 點檢內容明確化

A.速度(轉速、回數、流量等)

B.溫度(加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等)

C.電流、電壓、電阻等

D.壓力(氣壓、油壓、水壓等)

E.聲音(氣壓、設備摩擦)

F.泄露(水、油脂、溶劑、氣體等)

G.震動(機體、氣缸、電機等)

H.松動(緊固件、定位件、螺母等)

I.腐蝕(氣體、液體、化學反應等)

J.龜裂(表層、內表)

K.磨損(局部、整體、尺寸公差)

⑥ 建立設備管理標準化體制

A.優化設備故障維修標準及維修流程

B.編制設備安全操作標準指導書

C.編制故障管理記錄表

D.建立故障管理系統的登錄管理

E.從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向

F.優化故障報告過程縮短設備停機等待時間

G.班組報告書的編制及重要內容管理

H.編制故障情況的簡報

I.編制故障原因的初步診斷報告

J.提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

K.對故障現象和暫定對策的的分析與對策

L.運用五五法挖掘設備的根源問題

M.對根源問題提出永久對策防止故障反復發生

N.類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

O.建立防止故障再發的處理流程

P.建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

2、TPM設備的定期定量三級維護保養管理

① 每月一次的一級保養

A.設備內部5S管理

B.疏通各路(水電氣油料等)系統的5S管理

C.檢查機械調整部位的固定狀態

D.檢查安全裝置的靈敏度

E.檢查電器運行狀態

② 每年一次的二級保養

A.檢查傳動系統修復/更換磨損件

B.清洗變速箱/傳動箱

C.檢查操作開關的靈敏度

D.整理線路的整齊安全

E.防止漏油更換新油

F.部分易耗部位的解體維護保養

G.維修工執行,操作工協助保養

③ 全面解體的三級定期維護保養

A.全面解體5S更換消耗部件

B.修復電氣、機械傳動以及操作系統

C.修復設備關聯附件及外觀5S維持管理

D.全面修復后設定功能指標

E.全面解體維護標準步驟管理

E-1 判定部位及部件的損耗程度

E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃

E-3 按計劃實施(修復、更換或改善)

E-4 單批次少量運行初步驗收(設備性能和產品質量)

E-5 多批次大批量運行再判定驗收

E-6 修改相關文書管理規定

④ 針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養

⑤ 現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修

⑥ 根據重要程度,按不同的方法進行維護

3、建立定期定量維護保養的標準化管理文化

① 編寫部署及人員的限定

② 修訂及配發路徑及部署的限定

③ 運行總結權限的分配與限定

④ 確定設備區域、名稱、型號、規格

⑤ 確定維修內容

⑥ 設備裝配圖

⑦ 電氣、油路圖

⑧ 材質管理

⑨ 檢查設備規定的關聯文書內容

A.保養基準書內容(例)

B.保養操作指導內容(例)

C.安全操作標準指導內容(例)

D.加油基準內容(例)

⑩ 點檢周期與點檢標準

? 更換標準及安全管理

? 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

4、設備耗品交換和庫存儲備管理

4.1 耗品使用量的控制管理

① 控制耗品交換都需要哪些管理手段

② 使用壽命如何控制交換量

③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量

④ 人為損壞及防丟失管理控制

⑤ 交換流程及交換標準管理

⑥ 交換記錄和信息反饋管理

⑦ 交換費用的周度控制管理

1)單個產品使用費用推移管理

2)廢舊品重復利用

3)現地化推進管理

4)改良改造優化管理

4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理

① 如何設計最小庫存量、安全庫存量

② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理

③ 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理

④ 耗品如何保管才安全

案例1: 日本標桿生產行業的設備日常運作管理

案例2: 空壓機故障案例分析與對策

第四章 設備布局與自動化改善管理

1、優化設備布局提升整體工作效率

1.1 通過現場布局提升設備的整體效率

A.一字型流水線布局案例效果分析

B.“U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析

C.單間屋布局效果案例分析

D.三種效果現場演練親眼看效果

1.2 流水線平衡能力如何設計

1.3 什么是負荷產能,如何計算

1.4 什么是TAKT(L/T)時間,如何計算

1.5 如何改善工序內負荷平衡能力

1.6 工程間設備平衡力如何改善

1.7 把人工搬運改變成自動搬運模式

1.8 工程間的搬運模式如何改善

1.9 設備頻繁的暫停故障如何改善

1.10 如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.11 如何提高人機配合的作業效率

1.12 如何將JIDOUKA(自動化)+ IT(信息化)運用于現場管理

2、事前預防管理提升設備整體效率

2.1 如何利用人體機能(JIKN)快速發現現場故障內容

① 豐田現場是怎樣培養人員的

② 波音現場是怎樣培養人員的

③ 如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常

A.視覺占60%

B.聽覺占20%

C.觸覺占10%

D.嗅覺占8%

E.味覺占2%

④ 為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像

⑤ 如何建立高效的防呆管理

3、TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數據提升管理效率

① 改善設備設備的聯機技術

② 建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施

③ 建立故障實時自動錄入管理系統

④ 建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理

A 獨立崗位可動率推移

B 產線可動率推移

C 設備故障狀態推移

D設備故障內容總結

E 設備故障時間推移

F 設備維修時間推移

G 平均故障間隔時間統計分析

H 設備耗用成本分析推移管理

I 建立設備保養計劃與實績提醒功能

G 設備重點管理項目跟蹤管理

K如何編制本月工作總結,下月工作計劃

⑤ 如何建立實時生產看板管理

⑥ 建立備件庫存預警系統管理

⑦ 維修信息如何實時錄入管理

⑧ 保養計劃自動報警管理

⑨ 建立實時系統統計分析,EXCEL便捷導出管理

案例1:上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善,一機多頭的改善(日資廠)

案例2:TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理(韓國工廠)

案例3:SMT 防錯防呆案例分析(美英合資廠)

案例4:安全生產管理教育視頻教育(如何預防事故和事件管理)

第五章 設備資產折舊完后的管理(整套案例說明)

1、做好長期戰略目標規劃管理

① 確定今后3到5年工廠生產數量的預測

② 對現狀設備能力進行再次評估

③ 統計分析現狀設備總資產狀況

④ 區分必要和多余設備資產清單

⑤ 對賬目資產和實物資產的核實確認

⑥ 折舊期滿,報廢設備可否再重復使用管理

⑦ 設備報廢后,現場如何布局

⑧ 設備報廢后,現場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產如何管理

① 報廢設備變賣的金額評估

② 報廢設備的現場如何管理

③ 報廢設備的固定資產損益如何評估

④ 報廢設備的變賣比價如何管理

⑤ 報廢設備的稱量如何管理

⑥ 報廢設備處理必須經過的六步驟是什么

⑦ 完整的報廢報告如何編寫

第六章 現場討論

王老師

高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師

精通精益生產/精益管理/精細化管理/TPM/PMC/5S/BPC

曾多次去日本、韓國研修。參加過管理技術世界研討會、新生產變革研討會、成本遞減世界發表會、管理技術/生產技術轉讓承接,國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。

工作經歷:

職業經理人經驗:王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷任制造部(相當于中國集團總部制造管理總監)、設備管理部、品技管理部、生產管理部、環境安全局、企劃管理部、工廠長等職務(任職工廠長8年)。

曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。

08年開始進入企業咨詢、講師的職業生涯。

擅長的咨詢內容:

1.GB 5S卓越5S活動的開展與運用

2.TPM全員維護設備管理

3.PMC卓越生產計劃與物料控制管理

4.IE工業工程全面提升效率管理

5.現代倉儲與物流配送管理

6.BPCC工廠精細化成本計劃與控制管理

7.TWI 杰出主管的綜合能力提升研修

8.SPM 安全生產與事故預防實戰管理

9.LP精益生產實戰管理

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